在汽车线束及其他电子设备线束的制造过程中，质量控制是确保产品性能和可靠性的关键环节。以下是线束制造过程中的主要质量控制要点：

1. 原材料质量控制

原材料选择：线束生产中常用的原材料包括铜排、端子、绝缘材料等。这些材料的质量直接影响线束的性能

。

进货检验：对原材料进行全尺寸、全性能、全功能的验证，确保其符合设计要求

。

2. 工艺装备检验

设备自检：在设备运行前进行自检，确保设备处于良好状态

。

性能测试：对线束生产过程中常用的功能进行检测，如绝缘电阻测量、抗拉强度测试等

。

3. 生产制造过程中的质量控制

导线剥皮：剥线后需进行首末检验，确保剥头长度和外观符合要求

。

端子压接：压接模具需进行日常点检，记录使用次数和维修信息。压接后需检测端子压接高度、拉脱力等

。

超声波焊接：焊接过程需有明确的操作指导书，设备参数需专人设定和记录

。

热缩管处理：使用专用设备进行热缩处理，确保热缩后无铜丝外漏、胶量不足等问题

。

预装与总装：预装和总装需配备专用工装，确保装配准确，避免错误装配

。

4. 成品检测

通电测试：对成品线束进行通电测试，确保电气性能符合要求

。

外观检测：检查线束的外观，包括折弯、扭曲、折痕、变色等问题

。

可靠性检测：进行耐温、耐湿、抗拉强度等测试，确保线束在实际使用中的可靠性

。

5. 操作人员技能培训

岗前培训：对新员工进行线束产品工艺知识、设备操作及维护技巧的培训

。

技能测试：操作人员需通过技能测试后方可上岗，确保生产质量的一致性

。

6. 质量管控标准化流程

建立标准化流程：从原材料进货检验到成品出库包装，每个环节都要进行严格的质量把关

。

不接收、不制造、不流出：确保不合格品不会流入下一工序